Die Bronzegießerei Butzon & Bercker durchfließt ein Hauch von Alchemie
Die Bronzegießerei der Firma Butzon & Bercker auf dem Hoogeweg, kennen sicher in Kevelaer die meisten. Auch werden vielen Lesern die Produkte des dort produzierten christlichen Kunsthandwerks, die künstlerischen Bronzen der Marke „BERCKER art-line“ und die „BU-BE-Baubeschläge“ nicht ganz unbekannt sein. Aber den aufwendigen Produktionsweg dürften nur die wenigsten kennen. Inhaber Markus Bercker beauftragte Ulrich Seegers, seinen ehemaligen Produktentwickler, der nach 33 Jahren Tätigkeit den Betrieb bestens kennt, dem KB für seine Lesern einen Einblick zu gewähren und so einen Blick hinter die Kulissen zu verschaffen.
50 Tonnen Bronze pro Jahr
„Für mich durchfließt die Betriebsräume immer wieder ein Hauch von Alchemie“, beginnt Seegers und lächelt dabei. Wenn man die Räume der Gießerei betritt, wirkt auch alles wirklich etwas geheimnisvoll. Einige der etwa 25 Mitarbeiter (Kunst- und Glockengießer, Ziseleure, Formbauer, Metallverarbeiter, Goldschmiede) laufen in dicken Hitzeschutzanzügen herum, rötlich-grün-gelbe Flammen lodern aus Schmelzöfen und leichte Rauchschwaden durchziehen den Raum, bis sie in einer Luftabsauganlage verschwinden. Zwischenzeitlich hört man Hammerschläge auf Metall und das kontinuierliche Rauschen der Sauerstoffzufuhr mit der die Temperatur des Feuers erhöht wird.
Im Sandguss- und Wachsausschmelzverfahren werden etwa 50 Tonnen Bronze im Jahr verarbeitet (gelegentlich auch Aluminium, Messing oder Silberbronze). Sie setzt sich aus 85 Prozent Kupfer, je 5 Prozent Zinn und Zink sowie Zusatzstoffen zusammen und wird in Barren angeliefert. Bei 1300 Grad werden diese im Schmelzofen, der bis zu 550 Kilo gleichzeitig fassen kann, verflüssigt und vom Ofenmeister in Grafit-Tiegel abgefüllt. Je zwei Mitarbeiter füllen die flüssige Bronze mit Hilfe der Tiegel in vorbereitete Formen, die im Formenbau gefertigt wurden.
Der Formenbau benötigt für jedes Produkt zunächst ein Modell aus Holz, Ton, Gips oder Wachs. In einem Stahlrahmen wird dieses dann auf den Boden gelegt und mit ölhaltigem Formsand überschüttet, der durch Druck und Rütteln verdichtet und hart wird. Das Gleiche erfolgt dann mit der Rückseite des Modells. Wenn das Modell entfernt wird (dazu muss es eine leichte Formschräge besitzen), ist so ein Negativ entstanden, das zusätzlich mit einem Fließkanal versehen wird. Die beiden Stahlrahmen werden schließlich zusammengeführt und fest verbunden.
Die zwei Mitarbeiter mit dem Grafit-Tiegel schütten die flüssige Bronze in die Form, bis im ausgestochenen Füllloch die Bronze stehen bleibt. Nach einer Stunde kann die Form geöffnet werden und der Guss wird in den Nachbearbeitungsbereich gebracht. Hier wird mit Säge, Schleifband und Diamantwerkzeugen der Rohguss von der Bronze des Fließkanals abgesägt und nachbehandelt. Die Grate werden entfernt, in „Rommelmaschinen“ (ähnlich dem Stonewashed-Verfahren) die Gusshaut verdichtet, damit die Bronze glänzt. Durch Tauchbäder in Säure wird die Struktur betont oder es werden durch Goldschmiede Feinarbeiten ausgeführt.
Beim Wachsgussverfahren wird das Modell mit Hilfe von Silikon in ein Negativ umgewandelt. Mit der Silikonform wird ein „Wachszwischenoriginal“ hergestellt, welches dann mit unterschiedlichem Keramiksand, nach Tauchbädern in flüssigem Ton, schichtweise überzogen wird. Nach dem Austrocknen wird diese Form bei 700 Grad gebrannt, wodurch das Wachs im Inneren verdampft. Mit dieser Keramikform, die das Original wieder negativ darstellt, erfolgt dann der Guss.
Nicht nur der Kunst- und Devotionalienhandel ist Kunde der Bronzegießerei. Auch an die 100 freischaffende Künstler lassen hier regelmäßig ihre Kunstwerke herstellen oder beteiligen sich tatkräftig an den Produktionsarbeiten. Ulrich Seegers ist am Ende der Führung noch etwas besonders wichtig: „Hier wird jedes kleinste Teil in Handarbeit gefertigt und bearbeitet, deshalb sollte die Wertschätzung hierfür besonders hoch sein.“ (jvdh)